单件大型铝合金铸件没有返工调整的机会。本文分享一件毛坯重1.6吨的ZL104铸件在浇铸中遇到的问题与两点改进体会。
单件生产的难处
大型铝合金铸件多为单件生产。无论工艺设计、造型、合箱还是浇铸环节考虑得多么周全，因为没有调整机会，生产中多少会留下些许不足或遗憾。
近日，沈阳宇航金属材料研究所浇铸了一件毛坯重量1.6吨的大型铝合金铸件，愿与同行分享几点体会。
铸件概况
该铸件轮廓尺寸3000mm×1500mm×350mm，材质为ZL104合金，毛坯重量1.6吨，浇铸温度700-710℃，浇铸重量2.4吨，铸态交付。
不完美之处
这个铸件并不完美。铸件背面放置的圆形冒口跟部出现了缩孔；铸件工作面上有4块铝冷铁，不知何故升高约10mm，使工作面上形成4处深度约10mm的浅坑，位置即图中补焊处。
改进体会
第一，圆形冒口尺寸偏小，改为扁圆形冒口并适当加大尺寸，就可以避免冒口跟部缩孔；第二，铝冷铁的固定措施应再加强一些。对这件铸件而言，通过这两方面改进，即可获得完美铸件。
大型单件铸件之所以会留下遗憾，往往并非工艺方案本身有明显缺陷，而是现场变量多、验证机会少：冷铁的固定、冒口的尺寸、浇注温度与速度的配合，任何一处偏差都会在成品上留下痕迹。把这些问题记录清楚，下一次就能做得更好。